December 22, 2021

Die bei der HEGGEMANN AG hergestellte und erprobte sogenannte iSSI® Schnittstelle der iBOSS GmbH gewann den Europäischen Raumfahrt-Innovationspreis „Innovation in Space Award 2021“.

Eine schöne Neuigkeit aus der heimischen Industrie erreichte uns jüngst auf internationalem Parkett. Die iSSI®-Schnittstelle hat den Europäischen Raumfahrt-Innovationspreis 2021 gewonnen. Bei dieser nun preisgekrönten Innovation ist die HEGGEMANN AG aus Büren-Ahden der Partner der Aachener iBOSS GmbH für die Industrialisierung, Herstellung und Erprobung mechanischer Raumfahrt-Komponenten und deren Satellitensysteme. Die hierbei zum Einsatz kommende multifunktionale Schnittstelle heißt iSSI®, die Abkürzung für intelligent Space System Interface. Die patentierte multifunktionale Schnittstelle ist ein modular aufgebautes Verbindungselement, welches neben einer mechanischen Verbindung auch Stromübertragung, Datentransfer und Wärmeübergang im Weltall ermöglicht. Das von der HEGGEMANN AG in Büren industrialisierte und gefertigte Hochpräzisions-teil funktioniert als komplexe Mechanik in der Schwerelosigkeit ohne Schmierstoffe und bietet darüber hinaus vielfältige weitere Vorteile.

Neben sukzessiver Verbesserung dieser iSSI®-Schnittstelle und diesbezüglicher Etablierung zielführender Partnerschaften ist es der iBOSS GmbH gelungen das Interesse US-amerikanischer Raumfahrtakteure zu wecken. Dazu zählen u.a. auch Erwähnungen als Schlüsseltechnologie für künftige Weltraumsysteme in offiziellen US-Raumfahrtberichten sowie Anfragen von NASA über Lockheed Martin bis hin zu namhaften sogenannten NewSpace-Unternehmen. Vielversprechend ist das für den Industrie 4.0-basierten Fertigungsprozess, denn die iSSI® ist im Rahmen der sich beschleunigenden Industrialisierung der Raumfahrt ein erster Kandidat massenproduzierter Komponenten für künftige Raumfahrtinfrastruktur und kommt aus Deutschland.

Fotos: Der Preisträger ist die ca. 14 cm große iSSI® Schnittstelle. Die patentierte multifunktionale Schnittstelle ist ein modular aufgebautes Verbindungselement und dient im schwerelosen Weltraum zum Beispiel zur Stromübertragung oder einem Datentransfer innerhalb Satelliten und wird in Büren gefertigt. (Foto: HEGGEMANN AG)

Die iBOSS GmbH wurde 2017 in Aachen gegründet mit dem Ziel, Technologien aus dem vom Deutschen Zentrum für Luft und Raumfahrt DLR e.V. Raumfahrtagentur von 2010-2018 geförderten Konsortium-Verbundprojekt iBOSS, welches sich mit einem neuartigen, modularen Baukastenkonzept für Satellitensysteme beschäftigte - international zu vermarkten. Hierbei stellt die iSSi®-Schnittstelle eine Kernkomponente dar.


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September 30, 2021

September 02, 2021
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MÜNCHEN, 2. September 2021 Die Deutsche Aircraft GmbH hat heute bekannt gegeben, dass die Heggemann AG für die Industrialisierung und Fertigung des D328ecoTM-Tragflügels beauftragt wurde. Diese Vereinbarung umfasst die Herstellung des Tragflächengehäuses und des Triebwerkträgers der D328ecoTM.

Das strömungsoptimierte Tragflächendesign der D328ecoTM wird in modernsten automatisierten Fertigungsabläufen hergestellt. Hierbei werden eine fortschrittliche Qualitätssicherung und digitalisierte End-to-End-Prozesse nach dem "Industrie 4.0" Prinzip angewendet.

Der fertiggestellte Tragflügel, sowie seine Bauteile werden uneingeschränkt für nachhaltige Flugkraftstoffe (SAF) geeignet sein. Zur Anwendung kommen innovative Dichtungsmittel und Oberflächenschutzmaßnahmen sowie Werkstoffe, die mit allen marktüblichen nachhaltigen Flugtreibstoffen kombinierbar sind.

HEGGEMANN verfügt über mehr als 55 Jahre Industrieerfahrung und ist auf hochvolumige Serienfertigung spezialisiert, was das zukünftige Wachstum des Luftfahrtsektors unterstützen wird. Das Unternehmen setzt das APQP-Prinzip, ein digitales End-to-End-Prozess- und Produktlebenszyklus-Tracking-System, erfolgreich ein. Dies sind Voraussetzungen für eine erfolgreiche Umsetzung der Industrie 4.0-Prinzipien in der Fertigung der D328ecoTM. Neben der Digitalisierung verfolgt HEGGEMANN auch eine REACH-Strategie, die mit den Bestrebungen der Deutsche Aircraft zur Vermeidung von Umweltbelastungen einhergeht.

„Durch die Zusammenführung der Stärken der Dornier-Flügelstruktur, der zukunftsweisenden SAF-Kompatibilität und der Fertigungskompetenz von HEGGEMANN wird diese Partnerschaft große Synergien für das D328ecoTM-Programm schaffen", so Nico Neumann, VP Operations and Programmes, Deutsche Aircraft. „Wir haben mit HEGGEMANN den perfekten Partner für die Serienproduktion des Tragflügels der D328ecoTM gefunden. Unsere Visionen und Ziele stimmen überein, wenn es um eine nachhaltige Produktionsplanung geht. Darüber hinaus sind beide Unternehmen umsetzungsstarke deutsche Mittelständer und Stolz auf Ihre Mitarbeiter, die mit hohem Engagement das Projekt vorantreiben.“

„Wir freuen uns sehr, einen wesentlichen Anteil an der Entwicklung des D328ecoTM -Programms zu haben. Die Fertigung des Tragflügels zusätzlich zum Fahrwerk bietet uns die einmalige Chance, unsere Partnerschaft mit der Deutsche Aircraft weiter auszubauen. Unsere Kompetenz im Engineering und unsere Innovationsstärke ermöglichen uns die Realisierung einer hochmodernen digitalen Fertigungsstrategie und machen es somit für uns möglich, für die Deutsche Aircraft ein leistungsstarker Fertigungspartner zu sein", sagt Dr. Christian Howe, Vorstandsvorsitzender der HEGGEMANN AG.

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August 24, 2021

August 11, 2021

July 12, 2021

March 17, 2021

February 03, 2021

January 11, 2021

Auf dem Grundstück der HEGGEMANN AG direkt am Flughafen PAD entsteht derzeit ein neues markantes Gebäude. In dem über 13 m hohen Neubau werden in naher Zukunft sowohl neue Mobilitätskonzepte für die Luftfahrt als auch komplette Flugzeugfahrwerkssysteme getestet. In dieser schwierigen und unternehmerisch herausfordernden Zeit setzt HEGGEMANN damit ein sichtbar positives Zeichen und investiert einen hohen sechsstelligen Betrag in die Zukunft des familiengeführten Unternehmens in Büren Ahden.


Mobilität ist die Voraussetzung für eine industriell geprägte Gesellschaft, aber auch ein Grundbedürfnis der Menschen. Die Luftfahrt als ein wesentlicher Bestandteil dieser Mobilität befindet sich aufgrund der aktuellen Krise, aber auch aufgrund der Anforderungen in Bezug auf den dringend notwendigen Klimaschutz, im Umbruch. Sowohl Fluggeräte wie Lufttaxis und Transportdrohnen als auch neuartige Antriebe, die besonders lärm- und emissionsarm sind, werden derzeit überall auf der Welt im Rahmen von vielversprechenden Projekten entwickelt. Als langjähriger Partner für die internationale Luftfahrtindustrie ist die HEGGEMANN AG bereits in viele dieser innovativen Projekte bei der Entwicklung und Herstellung komplexer Systeme involviert. Mit dieser Investition rundet die HEGGEMANN AG Ihr Portfolio als Technologieunternehmen gemäß Ihrem Unternehmensmotto „360° - from Engineering to Production“ ab.

Dazu Entwicklungsleiter Dr. Thomas Meyer: „Die Möglichkeit, die von uns ausgelegten und gefertigten Strukturen und Fahrwerkssysteme jetzt auch bei HEGGEMANN mit einer derartigen Testvorrichtung verifizieren zu können, ist für Unternehmen vergleichbarer Größe weltweit einzigartig und verkürzt die Entwicklungszyklen für unsere Kunden signifikant.“

In dem neuen Testcenter können ganze Zellen und Strukturen von neuartigen Fluggeräten sowie komplette Flugzeugfahrwerkssysteme bis zu der Größe eines Airbus A320 Bugfahrwerks getestet werden. Da nirgendwo die Sicherheitsanforderungen so hoch sind wie in der Luft, werden mit den Tests die Landungen sowohl im Normal- als auch im Notfall simuliert. Dazu werden die zu testenden Bauteile und Systeme auf einer Höhe von bis zu 9 m fixiert und mit Gewichten von bis zu 15 t beaufschlagt. Sobald die gesamte Messtechnik und die Hochgeschwindigkeitskameras eingerichtet sind, wird der Versuch gestartet. Der Prüfkörper fällt seitlich geführt im freien Fall bis auf eine Messplatte, wo sämtliche Reaktionskräfte erfasst und über eine eigens programmierte Auswertungssoftware dokumentiert werden. Neben dem eigentlichen Landestoß kann bei Flugzeugfahrwerken dabei das Rad im Test mit bis zu 350 km/h angedreht werden, um die real auftretenden Belastungen darzustellen. Mit diesen Testergebnissen wird die Entwicklung der Systeme optimiert, um letztendlich bei minimalem Bauteilgewicht die maximale Sicherheit der Passagiere gewährleisten zu können.

Um das Testportfolio gemäß den hohen Sicherheitsanforderungen in der Luftfahrt vollumfänglich anbieten zu können, kooperiert die HEGGEMANN AG bei der Durchführung von Dauerfestigkeitsprüfungen und Umwelttest mit der LIA Engineering GmbH in Paderborn, einem Spin Off der Universität. Das neue HEGGEMANN Testcenter soll bereits im Frühjahr 2021 fertig gestellt werden. Erste Testkampagnen sind beauftragt, sodass die Auslastung für das Geschäftsjahr 2021 gewährleistet ist.

„Diese Investition in den Unternehmensstandort am Flughafen Paderborn ist ein wesentlicher Meilenstein bei der zukünftigen Ausrichtung unseres Unternehmens und gleichzeitig ein erster Schritt in ein neues Geschäftsfeld als Anbieter von Testdienstleistungen für unsere internationalen Kunden“, so Robert Heggemann, Aufsichtsratsvorsitzender der HEGGEMANN AG. Sein Dank gilt dabei insbesondere auch den beteiligten Stellen und Behörden beim Kreis Paderborn, der Stadt Büren sowie dem Flughafen Paderborn für die konstruktive Zusammenarbeit und die zeitnah erteilten Genehmigungen.

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October 01, 2020

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